„Patek Philippe nigdy nie jest w pełni twój. Twoja jest przyjemność strzeżenia go do następnego pokolenia” – to prawdopodobnie najlepsze hasło reklamowe w historii zegarmistrzostwa. Jak wszystko, co robi Patek Philippe, który nie tylko ma doskonałość za sztandar, ale także stara się ulepszać tych wokół siebie. Na przykład Fluckiger.
Special Watches miał przywilej zostać zaproszony na to, co nazwałem wizytą drugiego poziomu, ponieważ uczestnicy tej wyprawy „przekroczyli” poziom pierwszy (wizyta w manufakturze, warsztatach zegarmistrzowskich i wstępnym cięciu kopert) w głównej siedzibie w Plan-les-Ouates, pod Genewą, oraz w Salonie Maison w samej stolicy. Tym razem nasza podróż była przeznaczona do nie mniej mitycznych miast Saint-Imier i La Chaux-de-Fonds, w dolinie Jura, słynącej jako kolebka niezliczonych historycznych marek.
Powód był nie inny, jak poznanie procesu produkcji czegoś tak ważnego w zegarku, jak tarcze Patek Philippe (lub kwadranty, czy cyferblaty), gdzie nie sposób nie przypomnieć sobie słów Cycerona, że twarz jest zwierciadłem duszy. Jak mogłoby być inaczej, Fluckiger, jak nazywa się firma, dzieli doskonałość Patek: Nie bez powodu jest to w 100% spółka zależna genewskiego Maison i przesiąknięta tymi samymi zasadami. Ale nie tylko to, mieliśmy również zobaczyć wykańczanie (toczenie i polerowanie) kopert oraz – naprawdę imponujące – „sertisage”, czyli osadzanie kamieni, zarówno na tarczach, jak i na kopertach, tym razem w La Chaux-de-Fonds, gdzie znajdują się Calame, SHG i Poly-Art, trzy firmy również należące do Patek Philippe, które zajmują się tymi zadaniami i o których opowiemy w innym artykule.
Należy tu powiedzieć, że to, co moglibyśmy nazwać najbardziej emocjonalną częścią takiej manufaktury, łączy się z solidną wizją biznesową, która sprawiła, że w ciągu zaledwie dziesięciu lat Fluckiger (założony w 1860 roku i będący własnością Patek Philippe od 2004 roku) zwiększył zatrudnienie z czterdziestu do stu pracowników, a zarówno w Plan-les-Ouates, jak i w La Chaux-de-Fonds było mnóstwo miejsca na nieuchronny rozwój. A jeśli jest coś, co Patek Philippe opanowuje doskonale, to połączenie „metiers d'arts” lub rzemiosł artystycznych z najnowszymi dostępnymi technologiami, takimi jak pięcioosiowe maszyny CNC, a wszystko to potrzebuje przestrzeni.
Pierwszy etap naszej podróży był skierowany do St. Imier, siedziby Fluckiger, jak już wspomniałem. Jego zdolność produkcyjna wynosi 100 000 tarcz rocznie, co wyraźnie przekracza roczną produkcję zegarków Patek Philippe, szacowaną na 53 000 do 55 000 sztuk. Fluckiger dostarcza również inne duże marki, w tym Audemars Piguet, IWC i niektóre z grupy Swatch. Dzielą swoją ofertę na duże (500 tarcz), średnie (100 tarcz) i małe serie (od jednej do pięciu), dla których wykonują od 50 do 110 operacji, a średni czas produkcji może wynosić cztery miesiące... tak, tak: mówię o pojedynczej tarczy.
Materiały używane do wykonania tarczy są różnorodne i obejmują od mosiądzu po złoto, w tym emalię i masę perłową. Te ostatnie są odpowiednio osadzane lub przyklejane na mosiężnej podstawie (lub stopie zwanym tombak w przypadku emalii) i przechodzą szczególnie delikatny proces. W przypadku masy perłowej ze względu na jej niezwykłą kruchość, ponieważ używa się arkuszy o grubości dziesiątych części milimetra, podczas gdy emalia wymaga dużej wprawy – będącej wynikiem doświadczenia – aby uzyskać gładkie jak lustro powierzchnie, ponieważ ma irytującą tendencję do tworzenia pęcherzyków, które po wyjęciu z pieca pojawiają się jako małe kratery. Następnie indeksy mogą być nadrukowane za pomocą tamponu. Chociaż to nie będzie koniec: będziemy musieli zrobić otwory na wskazówki, przyspawać nóżki, które przymocują ją do mechanizmu i zakończyć cięcie metalowej płyty podstawy.
Jednak najbardziej rzemieślniczą częścią w fabryce tarcz jest giloszowanie: wymaga tego, co można nazwać artystą-technikiem (lub artystką-techniczką), ponieważ wrażliwość niezbędna do wykonania takiej pracy łączy się z umiejętnością „zrozumienia”, a przede wszystkim łączenia różnych kół i szablonów, które dadzą rysunki tak różnorodne, jak wyobraźnia i umiejętności rzemieślnika mogą z nich wydobyć, używając maszyn mających ponad sto lat, odpowiednio konserwowanych. Rysunki te będą tym bardziej złożone, im więcej wrażliwości włoży rzemieślnik w obsługę swojego narzędzia; operacja jest wykonywana w całości ręcznie, a instrument jest jedynie jego przedłużeniem. Nie ma szkoły „giloszerów”: wiedza przekazywana jest z mistrza na ucznia, z dodatkową trudnością, że niewielu mistrzów chce uczyć. Giloszowane tarcze są wykonywane na złotych płytach i są zwykle zarezerwowane dla najbardziej wyrafinowanych modeli, chociaż nosi je również klasyk w katalogu, taki jak Gondolo referencja 5098. Mówiliśmy o tym również na forum.
Galwanizacja przez zanurzenie dla koloru, szczotkowanie ręczne (pionowe równoległe) lub zautomatyzowane (efekt soleil), piaskowanie… wszystkie te zabiegi uzyskują różne tekstury tuż przed przejściem do lakierowania, które odbywa się w pomieszczeniu bardzo podobnym do tego używanego do malowania karoserii samochodowych: stałe odsysanie i pracownicy ubrani jak astronauci, aby uniknąć cząstek w powietrzu. Rezultatem jest ten hipnotyzujący połysk, który czasami widzimy w niektórych zegarkach.
Być może kiedykolwiek zauważyłeś wszystkie te elementy umieszczone na tarczy, od znaku (gdy nie jest malowany) po indeksy, po maleńkie kropki wskazujące minuty lub ramkę okienka daty... wszystkie te elementy są tutaj montowane ręcznie, jeden po drugim, przez wprawne ręce operatorów (są to prawie zawsze kobiety: tradycyjnie wykazywały lepszą zdolność koncentracji niż mężczyźni), którzy traktują każdą tarczę, jakby była pierwszą, której dotykają. I nie używa się ani kropli kleju, ponieważ każdy element ma jeden lub więcej kołków, które są wkładane przez otwór wykonany w tym celu w tarczy, a następnie zagięte. Sposobem na sprawdzenie, czy wszystkie zostały idealnie zamocowane, jest upuszczenie wspomnianej tarczy z pewnej wysokości na metalowy ogranicznik. Gdy nie są wstawione, oznaczenia na tarczy są stemplowane za pomocą tamponu w czystych pomieszczeniach, takich jak laboratoria (z odpowiednio wyposażonymi operatorami), aby uniknąć najmniejszej drobinki kurzu, która zepsułaby całą pracę, która doprowadziła tarczę do tego etapu procesu.
Wreszcie, po dziesiątkach operacji (w niektórych przypadkach ponad stu), tarcza zostanie zamontowana w jednym z zegarków Patek Philippe, przyczyniając się tym samym do wrażeń jego użytkownika, choć użytkownik może nie wiedzieć, że oprócz czasomierza będzie podziwiać kolejne małe dzieło sztuki za każdym razem, gdy spojrzy na godzinę.
